河南弯管机

CNC 弯管机特性 机床/工件动力特性自动识别---加工即快又好慢退芯，小车助推---改善弯角外观 全过程中文（或者英文）操作提示+15寸真彩显示+触摸屏―操作简单明了。 图形化编程系统：在屏幕上立体管行赏画制/修改，即得加工程序--简便，快速，准确地编程。 回弹测量―对批次管材特性可比较测量 单步调试功能----模具试制时管材变形过程观察入微 自动绘制模具图---对研发新产品帮助明显。 全面监测：液压/电器/传动系统，电机缺相/反转，电压，温度，油压，并自动诊断故障，口令，钥匙，工时/数量记录，用于生产管理。 机械特点 改转模为压模的弯管机理，使驱动更直接，结构更精巧。 竖直方向压模弯制，大大的扩展了弯管空间。 弯管过程中无须夹紧，且特别设计了顶出机构，放、取管方便，弯管周期短，效率高。 重要适用于弯管跨度大，或有多角度折弯的各种型材的加工。 数控弯管机的几个技术特点 1．管型规整化 设计和排管时要避免过大的圆弧、任意曲线、复合弯以及大于180。的圆弧。过大的圆弧不但使工装笨重，而且受弯管机机床尺寸的限制；任意曲线、复合弯设计造型很不合理，极大地妨碍了机械化、自动化生产，使操作者难以摆脱笨重的体力劳动；大于180。的圆弧使弯管机无法卸模。 2．弯曲半径标准化 弯曲半径要尽量实现“一管一模”和“多管一模”。对于一根管子来说，无论有几个弯，弯曲角度如何，其弯曲半径只能有一个，因为弯管机在弯曲过程中不更换模块，这就是“一管一模”。而“多管一模”，就是同一直径规格的管子应尽量采用同一种弯曲半径，也就是使用同一套模块弯制不同形状的管形，这样才有利于减少模块数量。 3．适当的弯曲半径值 导管弯曲半径的大小，决定了导管在弯曲成形时所受阻力的大小。一般来说，管径大弯曲半径小，弯曲时容易出现内皱和打滑现象，弯曲质量很难保证，所以一般选用弯管模的R值为管子直径的2 3倍为好。 4．适中的弯曲成形速度 弯曲成形速度对成形质量的主要影响为：速度太快，容易造成导管弯曲部分的扁平，圆度达不到要求，造成导管的拉裂、拉断；速度太慢，容易造成导管的起皱和压紧块打滑，大管径的管子易形成导管弯曲部分的下陷。针对这两台数控弯管机上大量的试验，将导管的弯曲速度确定为机器最大弯曲速度的20％--40％为宜。 5．合适的芯棒及其位置 芯棒在弯曲过程中主要起着支撑导管弯曲半径的内壁防止其变形的作用。目前国产管材在机床上弯曲成形若不使用芯棒，其质量难以保证。芯棒的形式有很多种，如柱式芯棒，万向单、双、三、四球头芯棒，定向单、多球头芯棒等。另外，芯棒的位置对导管弯曲成形也有一定的影响：理论上，它的切线应与弯管模的切线平齐，但经过大量的试验证明，提前1～2mm较好，此时弯管质量比较理想。当然，提前量太大，会造成弯曲部分的外壁出现所谓“鹅头”的现象。