我国轴承工业现状及未来发展趋势

近几年我国的轴承工业发展迅速，特别是2007年是中国轴承工业实现快速稳健发展的一年。全国轴承企业有1400多家，轴承行业销售收入达760亿元，比2006年销售增长22.6%。现在轴承行业从业人员约30多万人，其中高级人才所占比例大大提高。 
    关于我国轴承工业的发展状况及未来发展趋势，中国轴承工业协会理事长张趫凡接受了访谈。 
    国内轴承工业发展现状
    张理事长介绍道，目前，轴承行业整体发展情况有两个特点：一是行业的企业数量过多、过散，按国家统计局对限额（年销售额500万元）以上企业统计，全国轴承企业有1400多家；二是规模性的增长较快。按照我国轴承行业现在产能的增长速度，“十一五”规划的产能目标有可能提前两年半达到，而产量现在已经完成。但是，其中一些产品的技术水平还难以达到规划预定目标，这些技术和产品质量上的差距也是我们与国外轴承的差距所在。面对与国外的差距，轴承协会规划从“十五”开始，用3~4个五年计划，使我国由轴承生产大国向轴承强国转变。为此在行业中实行了“一个推动，两个加强”的工作方针。即：全力推动轴承工业的发展，加强行业的信息服务，其中包括统计信息、技术信息，以及各方面的人才管理，真正起纽带和桥梁作用；加强国际交流，让企业跟国际接轨，走向世界，在行业发展思路上实现一个根本转变，即从原来的规模增长型向质量效益型转变。 
    今年第一季度，轴承行业运行状况总体上仍保持了较快增长势头，但由于原材料等生产资料价格大幅上涨，物价、人力成本增加太大，轴承企业面临上下游两个市场的双重挤压，运行难度加大、经营风险加重、轴承企业的发展和生存面临巨大的压力。面对严峻的市场环境，轴承企业必须调整产品结构，提高产品水平和附加值，改进生产工艺，狠抓节能降耗。只有这样，企业才能降低成本，面对激烈的市场竞争。
    张理事长表示，原材料上涨对整顿行业，优胜劣汰，对整个轴承行业的发展是有利的，所以这是协会今年关注的一个重点。同时，为响应国家产业政策，协会把节能减排工作纳入了2008年的工作重点。节能主要是通过采取更先进的热处理工艺，淘汰老设备等来改善，还包括节材，如采用冷辗扩技术提高材料利用率等，这样就能从行业内部部分的消化原材料价格上涨带来的影响。
    同国际轴承企业的差距
    现在，国外独资企业产能占中国轴承产能不到20%，但在高端市场占有的比例约70%。出口的21.51亿美元中，既包括外企也包括内企，但是进口的21.55亿美元中则大部分是国外的轴承，这些都是高端产品。所以国内企业要有危机感、紧迫感。因此，根据我国的特点，“十一五”或后期，能有部分企业或部分产品可与国际抗争。而微小型轴承、电机轴承等目前已与国外基本接轨，我国的微小型轴承在噪声、精度和寿命等方面都很有优势；大型轴承如轧机轴承、关节轴承有些技术也接近国际水平。此外，行业要求从工艺稳定入手，减少人为因素的影响，积极推进名牌战略。现在国内的企业瞄准国外企业的先进技术水平，靠自身产品研发、技术与外企竞争，大企业集团、小巨人企业都做的不错，很多企业都主动把自己的优势和产品的特色结合起来，在某类产品上与国外品牌展开竞争。

针对我国轴承行业生产集中度低、研发和创新能力低以及制造水平低等现状，中国轴承工业协会制定了一系列措施，以促进我国轴承工业的发展。协会将推进行业的产业结构调整，从攻关、技术上提高产品质量，大力推行产学研联合的道路，重视和抓好精密制造、智能制造、数字制造和微纳米制造等关键技术，抓好先进工艺及装备的推广应用，组织行业继续深入地开展共性技术攻关。
    纵观国际国内，2008年经济运行的不确定因素增加，为我国的轴承行业带来了新的挑战，也带来了新的机遇。张理事长表示，希望通过行业协会和企业共同努力，到2010年，有部分企业和部分产品达到具有国际竞争力的水平，为跻身世界轴承强国行业奠定基础。到2020年，可以实现由轴承生产大国迈入世界轴承工业强国的行列的奋斗目标。届时，全国轴承行业主要产品的精度、性能、寿命和可靠性达到同期国外大公司同类产品水平；重大装备配套轴承实现国产化；设计和制造技术达到同期国外大公司水平；拥有一批核心技术的自主知识产权；有3～5家拥有自主知识产权的世界知名品牌，成为国际竞争力较强的企业；行业生产和销售总规模位居世界前列；有2～3家内资控股企业进入世界轴承销售额前10名；行业生产集中度CR30达到80%以上。