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当一个新项目还处于概念性设计阶段时，往往会忽略叠层式热流道模具如何选用的问题，因为许多模具设计商都不熟悉这种技术。与通常的单面注塑模相比，采用叠层式热流道模具能够使塑料熔液均匀地分布到两个独立的分型面之中，从而使注塑机的产量提高一倍以上。
零件产量提高一倍
叠层式热流道模具技术不是通过添加更多型腔的方式来增加模具的尺寸，而是在保持原模具尺寸和注塑机尺寸的条件下，添加第二层型腔，使其与第一层型腔平行。叠层式热流道模具的注入、压紧和冷却时间维持了同样的水平，在整个工作周期中只增加了模具的打开和闭合时间。
降低零件的价格
零件的价格取决于注塑机的工时费，而这一费用又与注塑机的夹紧吨位有着直接的关系。与具有同样数量模腔的单面模具相比，采用叠层式热流道模具只需约50%的夹紧吨位。如一套8+8模腔的叠层式热流道模具可代替一套按16模腔设计的单面模，而其所需的注塑机只需一半大小，也就是说其所使用的模具较小，注塑机的体积也较小。
然而，其生产能力和产量与16模腔的模具相同。但一套16模腔的单面模需要在一台600t的注塑压力机上运行，而一套8+8模腔的叠层模只需一台300t的注塑压力机就可以了，这能够使注塑机的工时率降低43%。
一半的叠层式热流道模具的加热部分，重8000lb，其尺寸和型腔数为63in×60in– 1+1，
用于HDPE阻燃托盘的注塑成型，零件的重量为17.5lb
提高工作效率和自动化水平
在同样的参数条件下，采用叠层式热流道模具可以在一台注塑机的每次注塑过程中生产多个元件的组件。相比较而言，采用单面模要求在多台机器之间实现同步化生产，这必将增加模具后成型操作的复杂性。
