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当前，在CFRP应用领域领跑全球的是德国宝马公司。该公司为纯电动汽车“i3”选择了热硬化性CFRP作为骨架材料。i3的基本构造是利用热硬化性CFRP制造上半部分的骨架，使其与铝合金底盘合为一体。与钢铁质地相比，这种基本构造实现的轻量化效果高达350公斤。
宝马公司的战略，是从一开始就掌控上游材料即碳纤维的供应。它与德国的碳制品厂商西格里集团合资，涉足碳纤维生产领域。之后，其合资伙伴西格里集团为了确保碳纤维原料—聚丙烯腈纤维的采购，又与三菱丽阳成立了合资公司。这样，宝马就保证了自己碳纤维的供应。宝马碳纤维工厂的年产能为9000吨，相当于2013年全球碳纤维需求的2成以上，这就避免了从外部采购可能遭遇的供货不足。
宝马公司的碳纤维在被依次加工成中间基材层压板、预成型坯后，运往宝马的兰茨胡特工厂和莱比锡工厂，通过RTM法制成部件。RTM是把制成产品形状的碳纤维预成型坯放入加热后的模具内，在封闭模具的同时填充环氧树脂进行硬化的成型方法。采用高速注射树脂的方法，宝马的部件成型周期约为10分钟。
通过上述方法制造的CFRP部件在每辆i3中约有150个，仅为钢制框架部件数量的三分之一。这些部件随后被连接到一起组装成骨架。通常的车体组装，是以点焊为主流，而CFRP骨架完全不用焊接的方法，而是使用胶粘剂—部件搬运、涂抹粘合剂、接合和组装全部由车体生产车间内配置的大量机器人全自动完成。机器人按照标准的剂量，在要接合的部件上涂抹胶粘剂，部件之间在接合时隔开1.5mm的缝隙（胶粘剂填满该缝隙）。这意味着车体组装线的基本构成从根本发生了改变。
