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比如，CanonMold（总部：茨城县笠间市）制造出了能够采用树脂材料形成单反数码相机自动对焦（AF）部使用的二次成像透镜的模具部件（图3）＊3。该透镜可使经由反光镜从摄影镜头进入AF光学系统的反射光光束在AF传感器（AF用摄像元件）上再成像。由于其精度会对焦点偏移量（焦距量）产生影响，因此是决定单反数码相机性能的重要部件之一。
＊3CanonMold将二次成像透镜称为“眼镜透镜（MeganeLens）”
二次成像透镜采用在长方形小树脂板上排列多个半径1.5mm、宽1.3mm的球面的构造（图3、4）。通过在中央部分排列4个球面，并在其左右各局部重叠两个球面来构成透镜。为了能够以射出成型工艺来制造该透镜，该公司将其模具精度提高到了形状精度为0.6μm、位置精度为0.2μm的超高水平。
这是在CanonMold拥有的模具加工技术的基础上，结合使用该公司内部制造的机床和测量装置实现的。“不使用内部制造的装置的话，就达不到如此高的精度”（CanonMold的解说员）。采用的树脂是日本瑞翁（Zeon）的热可塑性高功能树脂聚环烯烃聚合物（COP）“ZEONEX”。
日本SansyuFinetool（总部：爱知县高浜市）开发出了通过精密加工技术自主制造的模具制造的手机挂件样品。球体上带金属板，球体部分为开有大量小孔的网眼状。而且金属板上还以树脂显色法标有文字。球体采用的树脂为聚缩醛（POM）。球面上合计开有4800个0.1mm见方的小贯通孔。其中内置有蓄光球，短暂受光后拿到暗处的话，便可透过小贯通孔看到光。要逐一均匀地形成这些贯通孔，就需要使用以公差±3μm的精度对模具进行加工的技术。SansyuFinetool董事长神谷昭司表示：“还没有中国厂商能够制造出可使如此多的孔全部精确成型的模具。”
SansyuFinetool在这一精密加工中组合使用了装饰技术。在金属板上使用了通过照射激光来显色的弹性材料。照射光斑直径为50μ～100μm的钒酸钇（YVO4）激光，就会显示出粉色、淡蓝色及黄色中的任意一种颜色。虽然仅限3种颜色，但与印刷不同，不使用油墨，因此循环再利用性出色。另外，由于无需制版，可省去干燥工序，所以“成本有望比印刷更低”（该公司）。
组装采用自动化方式，组装设备及装置为该公司内部制造。具体组装时先对球体上下半球分别进行成型，在下侧球中内置蓄光球，并从上面盖上上半球。然后再利用超声波对两半球的圆周状边界部分进行焊接，制成球体。最后在盖在上面的上半球的顶点处开孔，并从此处插入金属板。
本田工程开发高速高精度机床，力争实现±0.01mm以下加工精度
本田工程（HondaEngineering，总部：栃木县芳贺町）正在开发面向车体模具加工用途的高速高精度机床。在日本金属冲压工业协会主办的演讲会上，本田工程的摩托车、汽车及通用车体塑型部门执行董事田冈秀树公布了这一消息。虽然以前该公司通过导入数字技术提高了速度和精度，但要想进一步缩短模具加工时间，“现有的机床已经达到了极限”（田冈）。因此，该公司开始开发可满足更高速度及精度需求的新型机床。
本田工程的目标是开发出加工精度在±0.01mm以下、平均切削进给速度在10m/分以上的机床。力争由此实现包括精加工在内的模具加工的自动化，即省去手工精加工工序。
利用现有机床时，缩短加工时间的话表面粗糙度就会增大，在刀具磨损及加工时温度变化的影响下容易产生加工落差，而且切削条件不合适时还有可能发生微小缺损，因此需要通过手工来进行精加工作业。
本田工程的调查结果显示，即使是目前为世界最高水平的机床，其加工精度不过只有±0.03mm，且平均切削进给速度也仅为6.8m/分钟。如果再提高速度的话，就会出现横轨（CrossRail）＊a移动量增大、刀具前端晃动以及滚珠丝杠产生挠曲的问题。虽然降低切削速度的话便可实现省去手工精加工工序的高精度切削，但这样便无法缩短加工时间，因此本田工程放弃了这一方法。
＊a横轨是指安装在构成机床机身的框架上、具有可上下调节的导轨面的梁
本田工程将力争实现高刚性定位及驱动重量最小化，并开发出高性能立铣刀及高速NC（数控）技术，通过逐一解决这些课题来开发新型机床，通过开发新机床来提高模具加工速度。
