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行业现状分析暨2009回顾
经过主流汽车模具厂家的不懈努力，在有关院校和科研机构的推动下，我国汽车车身模具的整体竞争实力迈上了新的台阶。这主要表现在：
（1）整车车身模具制造技术最能说明国产模具满足民族汽车工业的状况。国内已经完全掌握B级及以下轿车整车模具开发与匹配技术，部分掌握C级车外覆盖件模具制造技术。
（2）产品出口最能体现国产模具在全球格局下的技术水平。令人欣喜地是部分外覆盖件模具实现了出口国外主流汽车主机厂，部分厂家已经被纳入国外主流汽车主机厂的供应商目录。
（3）模具产品水平、质量和档次显着提升。以整体侧围、翼子板等为代表的最高水平的模具生产水平已经被业界所认可。
（4）多功能模具、高效多件冲模、多工位自动化模具等新型功能模具又有新进展，拼焊板和高强度钢模具的开发水平和档次逐步提升。870MP甚至更高的高强度板和不等厚激光拼焊板模具国内已经可以生产，国内模具企业制造的高强度钢板模具已经出口国外主流汽车主机厂，国内已经开始关注高强度钢板的热成形成套技术。
综合各方面的信息看，以前业内是低端混战，高端缺乏，金融危机、汽车形势好时主机厂忙于生产、合资厂中方话语权缺失、应对日韩台的竞争、不断的新进入者等，行业内产能过剩日益明显。2009年，各有一家侧重汽车整车模具和汽车零件级进模具的新建模具厂建成投产，在2010年将逐步开始发挥产能。
根据中国模具工业协会发布的2009年进出口情况可以看出，2009年冲压类模具进口同比增加6%，受金融危机影响出口同比下降1%；进口模具是出口模具的2倍；且进口额度波动不大。主要进口国日韩连续4年名列前两位，广东、江苏、上海和天津连续6年名列进口的前四位，进口模具价格也在不断下降。抵挡进口仍有努力的空间，汽车模具的出口也仍有上升空间。
行业机遇分析暨2010展望
综合来自各方面的市场信息和专家预测看，我们对国内2010年汽车市场的预测仍可乐观期待增长15%以上，达到1600万辆以上。这主要得益于2009年国家振兴汽车政策的延续和国内已经事实上进入汽车购入高峰期。
汽车市场待发展的空间大，遗憾的是这并不意味着国内汽车模具市场的红火。以国内某知名汽车集团为例，该品牌计划在2010年推出四大品牌下的17款新车，根据目前的判断，真正需要全套模具的车型不超过4款。
10大汽车集团27家规模以上的主机厂预计有20款以上的新车型推出，考虑到二三级汽车模具市场和出口，国内汽车模具市场仍将有达70亿元人民币的市场需求。2010年中国的宏观经济形势并不明朗，国内和国际汽车市场充满许多变数，但仍蕴藏着很多机遇。
抓住机遇迎接挑战
1.明确公司的发展定位和方向
在行业产能过剩、新的进入者不断增加，以及原有企业不断提升产能的情况下，汽车模具行业需要进一步理清企业发展的内、外部环境，进行细致的企业优劣势分析和目标分析。
目前，行业内普遍有很清晰的外板、内板模具的大致分类和定位，但经过十五年来的长足发展，行业内普遍是规模偏大，这一方面是因为汽车主机厂希望汽车模具制造厂能够有更大的产能以满足其不断缩短的交货期要求，二是源自汽车模具厂自身不断希望先期做大再后期做强，三是行业内一直以来没有形成较好的行业协作共赢的发展模式，缺乏清晰稳定共赢的协作企业联盟。
2.树立中国模具品牌
出口是大趋势、大方向，汽车模具品牌比的就是质量、交货期、服务和性价比。从各个企业以及部分主机厂了解到，国产模具的交货期普遍有了很大提高，部分项目甚至优于国外供货商，但仍有提升的空间；交货期首先是按合同的履约能力，要进一步提高交货能力就要致力解决不同阶段的模具和制件的质量提升能力，质量和交货期是相辅相成的，尤其是在最终验收阶段对综合质量问题的突破能力，以进一步缩短交货期，提升国产汽车模具的形象，同时也呼吁国内汽车主机厂认识到国内强大汽车模具制造业的存在对打造汽车强国的重要性，在售后服务和付款上给予汽车模具业以有力支持。站在国家汽车产业安全和对国民经济的重要性的角度，努力打造国内汽车主机厂和汽车模具制造业的和谐共赢。
3.提升客户满意度
提升客户满意度的关键是准确把握客户的需求，只有深刻理解客户的需求并在模具制造的各环节中予以体现，才能在根本上予以满足。积极主动的沟通是准确把握客户需求的基础，在涉外项目上，汽车模具业可以通过有针对性地聘请国外专家，以切实提高和国外客户的有效沟通；在国内项目上，汽车模具厂要组建有针对性的专业客户工作团队，减少重复沟通的次数。同时，在项目组织上，在汽车模具厂内部，要充分做好客户需求在不同工序间的信息传递，确保客户需求得到全面准确的贯彻。只有切实地提高了客户的满意度，才能保住或巩固已有市场，通过市场口碑效应，拓展新的客户。 #p#分页标题#e#
4.坚持技术创新
创新最关键，自主创新能力最重要。我们几十年的模具发展，从全套引进技术到模仿，再到改革开放后不间断的学习，派人到世界先进模具企业研修，和世界一流企业联合进行开发设计，聘请国外技术专家指导，在国外设立联合设计事务所等。但在今天的大背景和大环境下，技术创新甚至原创就显得十分重要和迫切，只有通过技术创新才能有效提升品牌价值。聘请专家是一个十分有效的做法，重点是要找准企业自身的需求，找准人，做好传、帮、带，实现聘请专家的目的。
5.大力提升数字化制造技术
经过近15年来的发展，设计、加工和测量技术今非昔比，但谈到精细化制造和调试，在以下几个方面还需继续完善和提高。
产品分析和工艺论证阶段，实现与汽车主机厂的协同设计或同步工程；工艺方案设计，尤其要注重将后续的验证结果实现向源头的反馈；拉延后工序的工艺分析方面，要突出回弹的控制、修边线展开的精准度等。目前，还没有看到能对连续冲压工艺进行设计分析的良好案例。
模具结构设计上，继续开发提高设计效率的适用工具，提炼标准结构，开发自动化设计模块。国内已能开发一些高难度的汽车冲压多工位连续模。从目前看，汽车冲压多工位连续模是今后的一个重要发展方向。在结构设计的干涉检测上，一些模具厂已经开始应用虚拟冲压技术进行模具动作分析。
一体化加工技术上，立足提高效率降低制造成本，实现加工程序化，镶块独立加工数控化和型面的高速数控加工，以及加工后的在线检测等。
6.通过信息化带动制造水平升级
模具单件制造的特点要求我们应务实推进信息化建设。信息化管理和无图化生产是模具制造的发展方向。加快模具企业的信息化管理是中国模协2005年以来的一项重要工作，现在车身模具制造企业都有了CAD/CAE/CAM系统，应用水平都有实质性提高，现在应主要集中在实施PDM和ERP。通过PDM打通各制造环节的信息孤岛，实现制造的信息化；通过ERP打通各管理环节的信息孤岛，实现管理尤其是成本管理的信息化。
7.致力提升经营质量和赢利能力
提升产业核心竞争力是各企业面临的共同任务，除相互学习、借鉴国外先进企业做法，行业内各企业应苦练内功，提升核心竞争力。如在制造环节如何优化工艺打造与国际接轨的最具竞争力的成本优势，在管理环节上如何优化或再造流程建立快速应对市场反应的“敏捷制造”交付模式，在质量控制和保证上如何全面细化产品价值链各环节质量、周期和成本管控方法，在研发上如何大力促进核心、关键技术攻关，提高产品附加值，通过技术改善推动质量提升，在企业人力资源上如何加强岗位练兵和在岗培训，全面提高各岗位人员素质等都值得行业内各企业的摸索和实践。
8.实现员工和企业共成长
在金融危机后，特别是2010年初，行业内不同程度的出现招聘成熟人才（含技能人才）的难题，要实现企业的长久经营和发展，就要平衡好员工和企业的利益，实现企业内的和谐，让员工有发展，与企业形成命运共同体！
