中国模具行业发展面临的瓶颈问题

    当前我国模具产值已经位居世界第三，发展速度很快，但许多问题值得关注。

    1、模具总量供不应求

    国内自配率只有70%，其中中低模具供过于求，中高档模具自配率只有50%；

    2、模具产能效益欠佳

    我国每个职工年均创模具产值1万美元，而国外模具发达国家人均产值20万~30万美元。

    3、模具结构急需调整

    模具生产和制造，一直只是作为辅助工种，在企业中存在，生产方式又是以有经验和技术的钳工师傅为主导，他们借助一些机床进行简单的模具生产和制造，模具生产厂点中多数是自产自配的模具车间或分厂，自产自配的比例高达60%，而在国外70%以上是商品模具；模具企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构不尽合理，模具产业结构有待进一步优化调整；在汽车工业比较发达的国家，模具用于汽车生产的占50%~60%，而我国不足30%，在模具使用合理性方面还有待提高。

    4、模具技术高附加值

    关于模具的概念在我国正在逐步发生变化，模具工业已成为技术密集型与投资密集型的产业，如今要想获得质量高、性能稳定并是高附加值的模具，罗百辉认为至少两个条件不可或缺：一是高投入；二是采用高新技术。

    高投入，是指对模具生产设备的投入，这是模具升级换代的基础，因为模具生产水平的高低，绝大部分原因依赖于生产设备水平高低。落后的模具生产设备，不可能生产出先进的模具，这也决定了模具生产厂家，要想生产先进模具，要想把企业做大做强，就必须不停的对生产设备进行更新换代。

    由于模具产品的不定型性、单件生产和对特定用户的依赖性，模具技术发展到今天，高新技术的特点已经日趋明显，这也是与高技术的技术装备和发达的软件是密不可分的。企业只有采用精密的自动化的数控技术，先进的CAE、CAD、CAM等软件才能保证其工艺要求。而现在引进先进技术，基本又都是已经商品化了的技术，只能起到一时的作用，效果不明显。所以在引进技术的同时，有能力的企业，要加强对引进技术的二次开发，二次开发可以创新、二次开发会充实和提高技术含量更具有实用性还可以锻炼队伍。

    5、模具企业专业集群

    龙头企业在行业中起着中流砥柱的带动作用，他们完善的信息系统和技术水平，保证着行业健康顺利向前发展。然而，在我国的模具行业，能被称龙头作企业的还不多，因为长期以来，我国企业的编制受大而全、小而全的影响，企业内部设一个模具生产车间，生产的模具为自己企业服务，这就造成了模具专业厂很少，即使有专业模具厂，规模也不大。随着以汽车工业为代表的制造业的高速发展，市场急需精密、性能稳定的大型专业模具企业带动整个行业发展。另外，罗百辉表示，模具行业的发展，决不能仅仅依靠本行业，模具企业要联合上下游集群化发展，因为它涉及到国家政策、企业机制和生产材料等问题。但是，近几年模具行业的发展表明，中国模具制造水平已经跨入世界模具强国之列。