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80年代初，日本率先研制了电动注塑机，即不含任何液压油路的注塑机。与其它革新技术一样，这一新机型成本高昂，业界对其持怀疑态度，因此，初期并未获得大幅度推广，致使业界难于认识其优势。但到了今天，这一情况已彻底改变。
20年后的今天，注塑机市场的形势已经发生了根本的变化。电动注塑机主宰着日本市场，当地厂商均提供成套设备。由于日本国内市场能大量提供相关部件，因此对电动压机在日本的发展起到了推动作用。欧洲厂商当时则不具备这一优势。在各个应用领域，包括高精度注塑到批量生产，电动注塑机已证明了其效能，在北美也获得了推广，尽管程度上不如日本。
欧洲市场采取了另一路线，原因有二：一是日本厂商极少打入当地市场(所以对全电动压机缺乏了解)，二是当地缺乏专业化机械制造商。90年代，欧洲只有两家厂商提供电动压机，并且，品类十分有限(合模力为500－1，000kN)。而且，只能提供一种高性能机械，几乎只适合于生产薄壁模塑制品。上世纪末到本世纪初，形势发生厂变化：厂商增多，产品也随之增加。全电动注塑机具有诸多优势，当然也有一些不足之处，例如，成本高于液压机。
全电机的优点 首先，由于不采用液压油，电动注塑机必然更加清洁。既然是无油机刑，也意味着不需要冷却，这样，就不存在冷却管路购置、运行和维护产生的费用。安装新建的生产设施时，采用这一方案较为明智，可将冷却系统的尺寸根据电动压机的要求降至最低。用全电动机型代替传统机型时，优势却不太明显，虽然已安装的冷却能力可服务于更多的机械。 能耗分析总是得出正面的结沦。已收集的数据无可辩驳，表明电动压机可降低能耗达30-50％(具体根据注塑周期而定)，即使与最新液压压机相比亦不例外。电动压机若与传统压机或采活塞合模装置的压机相比，节能比例更可高达70％。但是，能耗包括两大因素：实耗功率和功率因素与同类传统型压机相比，电动压机对注塑车间的有效功率备用量要求较低。也就是说，在不增加有效功率的前提下，可安装数量更多的电动压机以取代液压机。电机上的功率因素总是高于0.9，因此，不需要进行相位调整，从而避免无功电流造成的成本。不采用液压油，也就代表不需要维护。因此，无需采用过滤装置及换油，即可保持机械运转良好。最新研制的电动压机还采用了循环式主润滑系统，能将润滑油输送到滚珠轴承螺杆和肘杆。电动压机降低噪音的能力(比传统压机低(10-15dB)一般不太明显。将一台电动压机安装于多台液压压机正在运行的注塑车间时，难于体现其降低噪音的优势。但是，如果50％的机型均属电机(有一客户采用了这一方式)，电机安装区降低噪音的效果就较为明显。
全电动压机还具有各种功能同步运行的优点。由于各项动作由于一台专用电动机推动，采用使各个循环步骤同步的软件，可实现各项功能一致。只有采用合理的模具以实际缩短周期时间，才能实现这一优势。因此，这涉及模具相关的条件。当前采用的模具一般都专为液压机而设计。但是，专用于电动压机的新一代模具上市之后，可进一步实现生产优势。
毫无疑问，上述因素引起了业界浓厚的兴趣。客户普遍公认，电动压机的主要优势是注塑准确性。与传统压机相比，采用电动压机可大幅度提高注塑一致性。所谓一致性，指的是各次注塑之间的精密度更高，或是保持注塑条件长时间不变。生产开始时，电动压机可快速进入工作状态．不需要过渡性间隔时间。传统压机则不同，虽然配备了液压油预热系统，但仍需要待机时间，让所有部件都达到最佳的工作温度。
这就是说，采用全电动压机时，可自始至终在相同条件下生产模塑件。即使液压压机也可实现较高的注塑性能，也无法与电动压机媲美。应牢记的是，液压油状态不良会影响注塑运作，从而形成废料或造成生产不匀。有一客户采用液压压机时，生产中产生的废料高达18％，改用电动压机后，废料率降低至零。这一切都涉及成本问题，虽然难于预测，但是，从战略角度看却十分明显。
就塑料橡胶机械出口额而言，意大利塑料橡胶机械制造业在全球名列第三，现可提供各类全电动或油电复合注塑机。在这一领域，意大利有三大机械供应商：BodiniPresse、Mir和Negri Bossi。意大利全电机供应商 BodiniPresse公司设计的Eledrive系列电动机刑合模力为25-165吨。该类机型与气台伺服电动机连锁，其中，由于采用了西门子微处理器，机械运动控制和伺服电动机管理之间实现了完美整合。后者设计合理，旨在对控制进行简化、改进，使之达到极高的精确度。Eledrive机型采用市场上有售的标准部件，以求最佳满足压机需求。选用批量生产型部件和定制部件进行机械生产，可为客户提供最佳的安全保障，因为客户可随时随地采购任何部件。而且，机械部
