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我国压路机行业经过40多年来的不断发展，已经有了长足的进步。尤其是进入90年代以后，压路机产销量增长迅速，加入压路机生产的企业不断增加，使压路机制造企业多达80余家，能够生产0.5~30t振动压路机、4~24t静碾压路机和16~30t轮胎压路机等规格品种较为完备齐全的系列产品，基本形成能够自主开发与生产的完整压路机制造体系，其技术水平与国际先进水平之间的差距正逐步缩小。这种高速增长的局面，势必将压路机配套件行业推向一个新的发展时期。
机械驱动占主导国产价格有优势
总体来看，国内同行业配套件生产技术水平不高但具有明显价格优势，特别是机械驱动振动压路机具有十分明显的特点。国内近来逐步流行采用变速箱、分动箱、驱动桥方式的驱动系统，采用动力换挡、换向操纵，提高操纵轻便性，驱动桥多为装载机用桥，具有技术先进、通用性高、维修性好等优点。振动轴承、行走轴承采用国产轴承。
目前，国内振动压路机产品中，机械驱动压路机占主导地位的根本原因，在于其低廉的价格很适合国内购买力有限的相当一部分用户的需求，由于我国整体工业水平较低，地区经济发展不平衡，机械传动的压路机以其价格低廉、维修简单等优势，在我国现阶段还有相当大的用户群体和市场。虽然机械驱动压路机在国内压路机市场占据着主导地位，但存在着技术指标及水平落后、作业效率低、操作舒适性差、维修性差等问题。
国内压路机主要生产企业虽然具有开发生产高技术水平全液压驱动振动压路机的能力，但具有开发制造能力和能否形成批量生产供货且能被市场大批量接受的结果是完全不同的两回事。国内制造的全液压驱动振动压路机目前远远低于机械驱动振动压路机的市场占有份额。由于国内全液压驱动振动压路机受到质量可靠性和成本等的制约，主要零部件若采用国产配套件的话，虽然具有一定的价格优势，但其质量可靠性难于得到保证，主要零部件若采用国际著名品牌产品的话，往往造成制造成本高，既无价格优势也无品牌优势，很难与国外著名制造企业生产的压路机竞争。
可靠性重视不够技术更新能力不强
国内配套件行业目前普遍存在产品技术落后、产品结构不合理、产品质量不稳定、产品可靠性差、工艺制造和检测手段薄弱、技术研发能力不强、管理水平低等问题。配套件质量及可靠性差，往往是造成主机整体质量及可靠性水平不过关的主要原因。柴油机、变速箱、液压泵马达阀等元件普遍存在三漏问题。液压系统出现的故障约占总数的50%~70%。其中由于密封件、组合件等的加速老化、失效造成渗漏的故障，占液压系统故障的50%左右。液压泵、液压马达及轴承寿命短的问题也较为突出。弹簧类的刚度不稳定，换挡压力调整弹簧、换挡定位调整弹簧不同程度地存在变软。主机三包期间故障反馈率统计表明，配套件造成的故障次数远远高于自制件所占故障次数。
国外压路机产品已经进入电子及信息时代，随着微电子技术、自动控制技术和计算机技术等高科技的迅速发展，压实过程监测技术、计算机仿真技术、自动控制技术、辅助选择技术、智能化技术等新技术已经开始在国外压路机产品上应用。而国内的产品水平特别是配套件产品水平，与国外产品相比差距较大。我国压路机等工程机械配套件厂家中拥有自己的关键技术的厂家较少，许多配套件厂家技术更新能力不强，往往只能在原有产品水平基础上进行有限改进。产品开发与技术创新是企业可持续发展的核心动力，没有技术创新和知识产权的产品，必然走不出价格战的困境。
专业化生产水平低降低成本还有空间
压路机等工程机械属于资金密集、技术密集型且与相关工业关系极强的产品，涉及技术面广、业务多，主机厂产品技术含量的提高，需要众多配套厂家的密切配合，约有60%~70%的配套件需专业厂提供。压路机主机生产以产品总体设计、结构件制造、产品配套件选购和组装为主要内容。工程机械现代制造企业往往采取典型的哑铃型生产管理模式，主机厂家只加工生产一些特殊的关键件和进行整机的组装调试，大部分零部件往往采取委托专业厂制造或直接采购。配套件生产趋于严格的专业化生产，即便是大规模的生产企业，也在进行专业化生产的重组。由于经营管理等方面的原因，配套件质量不过硬，往往导致整机可靠性不高，最终造成产品后期费用急增。这也是用户反映最强烈的问题。我国工程机械发展较慢的一个重要原因是尚未形成专业化配套化生产厂家群体，专业化配套没有强有力的支撑，专业化协作能力和水平较低，往往导致技术更新缓慢、产品可靠性低。
工程机械的价格战已经使得市场可承受的心理价位越来越低，这将给许多配套件厂家提出更高的要求，不得不走薄利多销之路。尽管配套件的销售价格和利润指标不断在降低，但与主机的指标相比仍然具有降低成本的空间，国内配套件厂家在进一步降低管理成本、提高生产效率等方面尚有潜力可挖，主机厂家与配套件厂家联合起来，共同制定价格平衡利润，一起开拓国内竞争日益剧烈的市场。
