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11月30日，在位于武汉市江夏区的武汉金龙模板公司，记者看到，机器轰鸣的生产车间里，生产的已不是曾经让公司辉煌一时的模板(一种模具标准件)，而是与模具毫不相关的水轮发电机配件。
一年前，金龙公司年生产1000吨模板，通过香港转口日本800吨，年创收近800万港元。
金龙公司隶属于一家老军工企业。国有企业的通病，应对市场变化的机制的缺失，在原材料涨价的冲击下，公司不得不停止出口，被迫转产。
金龙公司的境况是我省模具企业的缩影。
我省模具工业起步于上世纪五六十年代，当时我省聚集了一大批国内重要工业领域的关键企业，雄厚的工业基础，使得我省具有很强的模具制造能力。武汉市就是当时我国最大的模具设计及制造基地之一。
但是，在传统体制下，我省的模具生产大多是企业内设的分厂、车间，企业自产自用。据上世纪90年代中期武汉市经委的一项调查，该市96%的模具生产厂家是在这种传统体制下运作的。曾参与这项调查的武汉电菱科技股份有限公司总经理余宏毅告诉记者，目前估计我省仍有半数生产厂家沿用这种体制。
这种体制导致模具的商品化程度极低。数据表明，我省模具的商品化程度，仅占模具总产量的30%左右，而国外一般都在70%以上。
这位享受政府特殊津贴的模具专家无奈地说：“在这种体制下，模具被视为保证企业生产的后方产品，很少得到重视。一方面大量的模具生产能力被闲置、浪费；另一方面大量的模具加工业务流向省外，严重地束缚了我省模具工业的发展。”
二
几台老式的车、铣、刨、钻床加上老虎钳和砂轮机，一个钳工师傅带着几个徒弟，从头到尾实行手工操作。这是记者在鄂州市一家私营模具厂见到的情景。
我省大多数模具生产企业沿用的也还是这种老的生产模式，省模协副秘书长程旭旦把它概括为“五依靠”：依靠传统设备加工制造，依靠实物测绘代替模具设计，依靠老师傅的技术经验培养人才，依靠作坊式经营打天下，依靠低价竞争求市场、求生存。
现代模具工业，早已不是以前手工制模的时代了，模具制作已进入数字化时代，实现了“无图化”生产，靠电脑设计，向电脑输入数据加工制作模具。
模具工业是技术密集与投资密集的产业，要获得高质量、高性能、高附加值的模具，一要高投入；二要采用高新技术；三要有高素质的技术人才。
高投入，是指对生产设备的投入。模具生产水平的高低，取决于生产设备的高低。采用高新技术，是要用信息技术带动和提升模具工业的制造水平。“世界上最好的机床，都是用来制作精密模具的。”华中科技大学李德群教授说，当今模具日趋大型化，精密度越来越高，这要有先进的设备、高新的技术和高素质的人才作支撑。我省模具企业处于“低、弱、散、乱”的状况，模具专业人才严重流失，企业无力投入，更无力采用高新技术。因而出现“近水楼台不得月”的尴尬事也就不足为奇了。
三
鄂州市鄂丰模具有限公司，是我省仅有的几家规模较大的模具企业之一。他们设计制造的空调风叶轮注塑模在国内处于领先水平。公司总经理武军仍用“惨淡经营”来形容公司的现状。
他说：“我现在是没有订单急死，订单多了死急。”
武军的话道出了我省模具生产的另外一种尴尬：没有形成产业链，没有完善的社会化配套协作网络，没有上下游产业照应，产生不了集聚效应和规模效益。
武军说，模具生产的特征是单件不均衡生产，它是一个协作的过程，只有那些小而专、小而精、小而特的模具企业集聚，模具人才聚集，先进设备集聚，才能产生集聚效应，实现模具的均衡生产。
而我省不多的模具企业处于“散兵游勇”状态，“鸡犬之声相闻，老死不相往来”，不但形成不了协作，还相互杀价，自己的企业做不了，也怕好了别人。常常弄得两败俱伤。
据介绍，我省武钢、冶钢都生产用于模具生产的优质特种钢，而我省模具企业反而要到浙江等地购买本地生产的钢材，价格比在本地购买更便宜。因为那里专业模具制造的发展，促进了为其提供配套加工的原材料、设备及五金工具等行业和服务企业的迅速发展，形成了产业链。“产业链的断裂，增加了我省模具企业的生产成本，延长了模具生产的周期。”武军说。
四
