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今年１月，上海汽车工业（集团）总公司与美国最大的汽车外覆盖件制造商———美国Sekely公司合资建立了上海赛科利汽车模具技术应用有限公司，以加快形成轿车外覆盖件模具自主设计开发和制造能力。新合资公司将建设成为一个集汽车模具设计制造和冲压、焊接于一体的模具中心，总投资额9200万美元，合资期限为30年。按一次规划分步实施方案，项目分两期进行，其中一期工程已投资5600万美元，二期工程投资规模为3600万美元，年产210副大型模具。
5月，丰田一汽(天津)模具有限公司第二工厂的建成投产，使该公司的生产能力翻了一番，产品将面向全球的丰田工厂。中国一汽集团公司与日本丰田公司双方达成意向，于2004年初在天津设立了丰田一汽(天津)模具有限公司，其第一工厂已于当年12月建成投产。这也是此前一直由日本本土制造的、含有尖端技术的丰田大型车身冲压模具汽车模具首次转移到发展中国家来。该公司引用日本丰田汽车公司拥有的世界最先进的模具设计制造技术，开创了中国丰田模具自身特有的模具制造模式。
由此可以得出结论，我国的汽车模具制造技术正在随着我国汽车工业的发展逐渐接近国际先进水平。业内专家认为，技术上的差距是在不断缩小，但距离仍然很大。我国汽车模具市场潜力巨大，市场竞争也将会更加激烈。
汽车模具产能缺口巨大
专家预测，未来几年，国内汽车产销量将保持15%的增速，而汽车零部件的市场比整车还大，为汽车及其零部件制造业提供装备的模具行业高速发展显而易见。
据介绍，在生产汽车时，汽车外形以及各种功能性零部件都靠模具成型，制造一款普通轿车约需1000套冲压模具、200多件内饰模具。现在国内汽车制造商为了适应市场需求，更为频繁地更新车型，而汽车换型时约有80%的模具需要更换，一个型号的汽车所需模具价值上亿元。国家新的汽车产业政策已把汽车模具业列为今后几年重点鼓励和扶持发展的产业。
从“缺口”看，来自中国模具工业协会的资料显示，目前国内汽车冲压模具行业年生产能力只有80亿~90亿元规模，而我国汽车市场的模具需求已达到200多亿元规模。国内几家大型模具厂的硬件设备和计算机管理水平已经接近或者平行于国外模具制造业，但目前我国每年仍需进口3亿~5亿美元的汽车覆盖件模具尚可满足市场需求。
汽车模具格局变化剧烈
目前，除了一汽模具制造有限公司、东风汽车模具有限公司、天津汽车模具有限公司等一些老牌汽车模具企业外，外资、内资模具企业近年来开始加速进入这一领域。
外资模具公司在我国的布局已经提速，除上汽、一汽天津的合资企业外，美国科尔亚洲有限公司与东风汽车模具有限公司在武汉共同组建东风科尔模具标准件有限公司，是国内首家模具标准件合资公司。日本本田商事株式会社投资2000万美元，在山东建立的烟台骏辉模具有限公司，主要从事开发、设计、生产、销售各种汽车模具。
内资模具企业则呈现出整合重组态势。天津汽车模具有限公司与河南鹤壁市许沟煤矿联合出资成立了鹤壁天淇汽车模具有限责任公司；成都飞机工业集团公司联合成都航空仪表公司、浙江吉利集团、南京航空航天大学、西北工业大学共同创立四川成飞集成科技股份有限公司，主要从事汽车等模具设计、研制和生产；汽车业外的企业实行多元化扩张也将目光瞄向了汽车模具，五粮液集团公司已与日本丸顺公司达成协议，共同打造大型汽车模具生产基地。
技术升级是模具业生路
来自中国模具工业协会的资料显示，国内汽车模具技术含量普遍偏低，高档模具比重较小，尤其是高档轿车，模具几乎全部依赖进口，粗略统计，我国现在每年进口的车身模具就需3亿美元。
专家指出，我国汽车模具企业要参与国际竞争还有很大差距，主要是缺乏自主研发能力。在模具产业链前端研究开发、人才建设和产业链后端检测、信息服务上领先一步，才能使模具产业乃至整个制造业升级换代。国内汽车模具企业今后的发展方向，必须用高新技术全面武装自己，向专业化发展，在条件成熟时走联合之路是必然的发展趋势。
无论是源于企业自主或者市场导向，国内一些汽车模具企业已开始积极寻求升级的途径。东风汽车模具公司在国内率先成功设计制造了高档乘用车外表件———发动机罩内外板模具，改变了中国高档乘用车外表件模具工装全部靠进口的历史。为了提高品牌建设，增强竞争力，浙江宁波北仑新区已向国家工商局申报注册“北仑模具”的集体商标，这在国内同行业中尚为首创。
业内专家在预测中国汽车模具行业的未来发展趋势时指出，从总体上看，我国技术含量低的汽车模具已供过于求，市场利润空间狭小；而科技含量较高的中、高档模具还远不能适应经济发展的需要，精密、复杂的冲压模具、轿车覆盖件模具等高档模具仍有很大发展空间。我国汽车模具今后的发展方向，应该注重产品结构的调整和定位，并进一步提升模具的制造技术水平，占领结构复杂、精密度高、技术含量高的高档模具市场。
