结构调整助鞍钢由大变强

  鞍钢曾创造过无数个“第一”，从新中国第一炉铁到第一炉钢，从第一根钢轨到第一根无缝管，都在这里诞生。

在竞争日益激烈的钢铁行业，鞍钢很大，铁、钢、钢材的产量均突破了1000万吨，但不能说很强。鞍钢人清醒地认识到，必须通过技术创新、产品创新，走结构调整、自主创新的强企之路，才能在竞争中立于不败之地。

自主建设西区工程

鞍钢在技术改造之初就定下一条规矩：“能自己干的就自己干，自己确实做不出来的关键部位，才引进国际先进技术，在引进的同时要注意消化吸收，迅速形成自己的技术资源和创新能力。”开创了一条“高起点、少投入、快产出、高效益”的技术改造之路。

2004年11月，鞍钢西区被正式批准开工建设，从烧结到高炉，从转炉到连铸，从热轧到冷轧，所有大型设备均实现国产化，无论是工艺设计、计算机控制还是软件开发都拥有全部自主知识产权，被誉为鞍钢自主创新的“集大成”之作。它采用国际先进水平的铁水预处理、转炉炼钢、全炉外精炼技术和鞍钢拥有自主知识产权的中薄板坯连铸连轧生产线(ASP)，实现铁水100%预处理、钢水100%精炼。目前，鞍钢西区500万吨精品钢材基地已建成投产。

综合考虑资源条件，鞍钢调整了钢铁工业布局。鞍钢西区是完全按照国家产业政策的要求，依照循环经济的理念实施和规划的，最终将建成生态保护型企业。在这里，配备了世界上最先进的环保设施和能源回收循环利用设备，建成一座利用低热值高炉煤气的300MW联合循环发电机组，将所有高炉煤气回收利用作为发电的能源，可以保证70%的生产自供电。鞍钢西区建成后，转炉煤气100%回收，水循环利用率达到96%以上，所有余热、加热炉蒸气等二次能源全部利用，将全部实现负能炼钢，烟尘、噪声都降到最低点。以新型节能清洁工艺技术、装备技术和仿真技术、信息化技术的开发应用为重点，通过冶金流程系统的重构优化，实现工艺代谢物和社会废弃物的高效利用，鞍钢西区正在建成环境良好的冶金工业基地。

“一步跨越30年”

随着鞍钢一大批重点工程的建成投产，一批落后的工艺设备开始加速淘汰。2005年10月31日，鞍钢4座容积1000立方米以下的退役高炉开始拆除，这是鞍钢继“平改转”之后又一次大规模的淘汰落后装备，对于鞍钢改进工艺、优化结构、降低成本、提高效益具有重要意义。

“九五”以来，鞍钢淘汰落后工艺，实现全转炉和全连铸，炼钢工序发生了翻天覆地的变化。特别是近几年来，为适应产品结构调整，增加高附加值产品比重，炼钢技术已经从过去单纯的炉内炼钢发展为国际流行的“三步炼钢”，通过铁水预处理、炉内炼钢、炉外精炼三个步骤苦炼“好钢”。如今，“好钢”使鞍钢彻底改变了过去“傻大黑粗”的产品形象，在一些“高精尖”项目上崭露头角。