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| 在国民经济快速发展的拉动下，“十五”期间中国模具工业发展迅速，其生产总量已位居世界第三。虽然设计制造水平在总体上和德、美、日、法、意等工业发达国家还有一定差距，但中国无疑可以说是“世界模具生产大国之一”。“十一五”期间，我们应该努力向生产强国这一目标迈进。 而模具是机床行业的一大市场，在这种发展趋势下，机床行业理应得到良好的发展，为模具行业实现生产强国的目标提供强有力的支持，但目前情况却不尽然。 以模具生产最为集中的长三角、珠三角地区为例，他们使用的机床多为外商或台商生产的，一些关键设备海外产品的比例已高达80％以上。 近年来，模具进出口逆差达10亿多美元，除电加工机床国内还有一定的市场外，模具使用的关键设备如金属切削机床、数控机床等多依赖进口产品。因为电加工产品80％以上都用于模具制造业，故其产品开发设计大都最能符合模具厂家的需求。而数控机床等产品，因为市场分布面广，模具行业相对而言市场份额不太大，因此没有得到相应的重视。其实，虽然说机床是工业母机，但模具才是产品成形的关键装备，现在，越来越多产品都离不开模具了，机床企业理应关注模具行业的需求。 产品差距何在？ 为什么模具企业多用国外或台商生产的机床，我们的产品与之差距在哪呢？ 首先，在产品主体结构上，机床开发并不针对模具企业，不适合其特殊的生产需要。如一般的机床工作台面大多数是狭长的，而模具企业需要的是长方居多；在承重方面，一般的机床承重量都较轻，而模具企业需要的是可以承载几吨乃至几十吨重的机床。模具企业使用机床通常是长时间、满负荷地运转，现在一般的机床在刚性和连续满负荷工作方面都不能适应其生产强度。相比而言，国外则有专门针对模具企业生产需要的产品，他们的机床企业不追求大而全、小而全的生产模式，可能一个机床厂人数并不多，但他们生产符合某一类模具企业需求的产品，也可迅速地占据市场。某些大机床公司，也有针对模具行业需要而开发的机床。 另外，国产机床许多零部件质量不过关。随着技术水平的提高，中国自己生产的产品一般也可以达到国际水平，但在零部件（电子元器件、机械零部件、数控系统）上把关不够，常发生因一个零部件出现故障造成停机停产的情况，造成了很大的损失，严重影响了模具企业的生产效率。据一家模具企业介绍，他们曾使用国内知名机床厂的产品，总体上还不错，但主轴经常出故障，他们发现换一种国外品牌的产品就可解决此问题，但该机床厂因为各种原因不接受用户的意见，令他们很恼火。也有一些机床企业管理不严，许多问题不是技术问题而是管理问题，最后反映到产品上。 国内机床厂家对售后服务不很重视。当用户使用过程中出现问题时反应不及时，甚至拖拉，更别提准确到位的服务了。这是因为目前机床市场很是紧俏，生产出产品就有人需要，再加上机床更换周期较长，造成了很多企业重视开发市场而不重视保有市场，不致力于后续服务。 机床的质量现在已经不完全是技术问题了，更多是工人技术水平、服务态度、企业管理水平和装配方面的问题。这与国外有较大差距。这些方面对模具企业生产的影响是非常大的。原来我们也曾推荐过一些企业买国产机床，但在之后的跟踪调查中发现，有些产品因不能正常使用，维修又不及时，已搁置很久。这既影响了模具企业生产，也影响了国产机床的形象，同时还严重影响了为模具服务的协会的声誉。 高档产品市场的缺席 目前，国内产品在通用设备和专业设备（如试模设备、电加工设备等）方面已达到相当水平，市场占有率较高。这些设备大多属于中低档产品，技术含量不高，我们可以利用密集型劳动力等优势降低价格；国外厂商相对而言也不愿意投产，因为技术优势难以发挥，而价格上更难与中国产品竞争。但在高档产品如数控机床上，差距则非常显著，国内企业几乎没有什么竞争优势。 在广东的三资企业多使用日本或欧美企业的产品，而浙江地区的民营企业，多选择用台湾的机床，使用国内机床的比例很低。即使是台湾的机床，其早期使用尚好，但时间长了精度就难以保持。所以一般企业在创业阶段可能会选择价格相对较低的国产或台商的产品，但积累了一定的资本后，都会淘汰改用国外的产品。因为对他们而言，在生产设备上多投入的钱，远远低于因购买国内机器时有停机停产造成的损失。现在，韩国的机床在我国模具行业中的应用也越来越多了，并有进一步发展的势头。 目前，模具企业使用机床多通过招标的形式，我们在竞标时，不应该只强调价格优势，而应把产品的可靠性、稳定性放在首位，任何企业都不想买回一台经常歇工的机器。其次是售后服务，出了问题不怕，也难以完全避免，关键是要尽快修好，不影响生产。 短时间内，机床业因为市场庞大，供不应求，生产出的产品一般都有用户
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