沈阳机床向“世界级”迈进

老老实实拜巨人为师

改革开放，打开国门，曾经的机床骄子看到了自己的落后。这里有一组曾令“沈阳机床人”脸红的数字：20世纪90年代，随着国民经济发展的需要，我国每年进口机床以20%的速度增长，最高时达40%。国内汽车、航空航天、船舶、能源等重要行业需要的数控机床，几乎全部来自国外，而应该担负起为国家重要基础行业提供装备“母机”的沈阳机床业，每年工业总产值只有几个亿。到1999年时，连职工工资都难以保证。

沈阳机床如何走出困境、快速发展？1998年，沈阳机床做出一个大胆的决定：出资130万美元，抽调30名技术人员到生产数控机床最先进的德国进行为期半年的学习。如今，这30人有10人成为总工程师，成为企业发展的栋梁之才。不仅走出去，他们还谦恭地将老师请进来。在数控机床共性、关键技术研究领域，聘请德国机床领域著名专家作为技术顾问；在工艺制造技术领域，聘请德国某公司原负责工艺制造技术的主任托尼为专家；在产品设计领域，聘请日本著名设计专家，并组建工作室。

如此大胆的举动，让当时思想观念还趋于保守的员工一时议论纷纷。然而，领导层不为所动。承认落后，不甘落后，老老实实拜巨人为师，这就是领导层改变机床落后面貌的思路。

拜巨人为师是为了与巨人同行，最终使自己成为巨人。经过几年的学习，昔日的学生有了进步，进步得可以与老师共事。2004年，沈阳机床集团与德国制造领域知名研究所签署协议，在机床共性、关键技术方面开展合作。2006年，沈阳机床先后选派50名工程技术人员与德国著名的机床设计院联合开发龙门式五轴联动加工中心、高速卧式加工中心等13个系列高档数控机床产品。

目标：国际化、世界级

沈阳机床（集团）公司为自己未来发展目标的定位是：国际化、世界级。董事长、总经理关锡友说，发达国家已经步入后工业化时代，突出标志是从制造向研发和服务的转型，而我们还处在工业化的初期，突出标志是工厂制，特点是以成本为核心的管理体制。这种体制使得企业永远处于整个链条中的最低端———制造。在整个产品盈利模式当中，制造环节是盈利水平最低的。

正在茁壮成长的沈阳机床不想再做“工程队”了，他们要当“开发商”。

沈阳机床建立起3个目标层次的创新体系：第一个层次是面向企业内部，重点是优化工艺过程，精化制造技术；第二个层次是面向市场和客户，最大限度满足用户的要求；第三个层次是面向未来，重点开展机床基础关键及共性技术的研究，开发系列重点数控机床等。

在国外，沈阳机床在世界制造业强国建立研发分部，重点开展数控机床前沿技术研究，研发高新产品，培养具有国际视野的技术研发人才；在国内，与同济大学、北京航空航天大学，分别在上海及北京共同创立了开放式的技术研发平台，用这个平台吸引国内外著名的专家学者联合研发。

为了建立起一支能够适应国际需要的客户服务队伍，4年前，沈阳机床招收了一批技工，半天学习技术，半天学习外语；经常请外国专家举办技术、管理等讲座，让公司员工了解世界，树立“世界观念”，同时提高外语水平。目前，沈阳机床已经有了一支既精通数控机床维修技术、又懂外语的百余人技术服务队伍。关锡友说，这只是实际需要的25%，我们还要继续培养。

国内第一台面向船舶领域而研制开发STM200160立式车铣复合加工中心、重大型五轴联动龙门加工中心、面向飞机结构件加工五轴联动设备设计已接近尾声……近年，沈阳机床“国内第一”的科研成果一个接一个。由普通机床到数控机床，再到智能化、复合化的数控加工中心，该公司的自主创新模式已初见成效。加工航空结构件数控机床过去100%从国外进口，沈阳机床将打破目前国内市场飞机结构件加工五轴联动设备被国外长期垄断的局面。

2007年，该公司销售数控机床2万台，而2002年时只有1767台，数控机床产值化率超过50%。“十五”期间累计为国内各相关行业提供数控机床3万台，本土数控机床每5台就有1台“沈阳机床制造”。中高档数控机床成批量服务于装备制造业的核心制造领域，向中国装备装备中国迈出了坚实的步伐。同时，数控机床开始批量出口美国、巴西等80多个国家和地区。2007年，出口额达1.5亿美元，而2002年时只有617万美元。