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针对汽车内饰件产品，制造厂商将越来越多的使用带有聚氨酯材料的装饰性表皮、高质量面漆或功能性涂层的注塑成型产品。可是缺点就是这类产品的生产通常比较复杂而且成本高。但是将反应注塑成型（RIM）技术引入到注塑成型工艺中产生一种经济型新工艺，这种情况就会改变，这样在制品还在密闭模具中的时候就可以进行聚氨酯涂层。这样便可以在闭模状态下给部件涂上聚氨酯，改变了以前的形势达到了节约的目的。
在系统供应商fischer汽车系统股份有限公司、拜耳材料科技和克劳斯玛菲塑料科技股份有限公司之间的一项联合开发项目中，通过一个原型测试了新工艺的可行性。挑选用来测试的产品是豪华型汽车用的杯架装饰件。它也可以使用常规涂层工艺，通过fischer汽车系统公司的流水线进行生产并且涂覆大约1.5毫米厚度的聚氨酯涂层。来自拜耳公司聚碳酸酯事业部、负责开发项目的的商业部门负责发展项目的Rainer Protte解释说：“这种结合证明了这种外表时尚优雅的修饰生产是非常具有前途的技术。”
拜耳材料科技开发的这一新技术最初是作为模内涂层的一种特殊形式，其中直接在闭合模具中注塑进二元涂层系统进行制品的涂层。该工艺后来被扩大到利用聚氨酯进行制品的涂层。与此同时的是作为生产注塑成型设备和聚氨酯生产机械的克劳斯玛菲公司，它开发了SkinForm工艺，该工艺在K2004展会上首次公开亮相。这两种方法都可以归类为“直接法”――聚氨酯皮层的“DirectSkinning”工艺和聚氨酯涂料的“DirectCoating”工艺。将两家公司在新技术上面得到的经验和fischer汽车系统公司进行综合，从而产生该联合开发项目。
以上介绍的工艺从本质上来说是以二元注塑成型为基础，但是替代了利用热塑性材料作为第二组分，它使用反应性聚氨酯体系，通过聚氨酯混合头直接将材料注进模具型腔。第一步是在开始的型腔中注塑成型热塑性材料，把模具打开，然后将成型制品转移到第二个型腔中，可以使用平行移动的工作台、轮盘或者固定旋转的成型设备完成该动作。再次闭合模具，利用反应性注塑成型（RIM）工艺注塑进反应性二元聚氨酯系统并且在热塑性材料表面马上发生固化反应。当聚氨酯系统在固化时，可以使用轮盘或者固定旋转的成型设备在第一个模具型腔中加工下一个制品，这样可以缩短周期时间从而提高生产效率。
