气体辅助注塑成型技术简介

气体辅助注塑成型是欧美近期发展出来的一种先进的注塑工艺，它的工作流程 是首先向模腔内进行树脂的欠料注射，然后利用精确的自动化控制系统，把经过高压压缩的氮气导入熔融物料当中，使塑件内部膨胀而造成中空，气体沿着阻力最小方向流向制品的低压和高温区域。当气体在制品中流动时，它通过置换熔融物料而掏空厚壁截面，这些置换出来的物料充填制品的其余部分。当填充过程完成以后，由气体继续提供保压压力，解决物料冷却过程中体积收缩的问题。
    气体辅助注塑成型优点 为什么人们对于气体辅助注射成型的兴趣如此之大呢？其主要的原因在于这种方法出现时所许诺的种种优点。成型者希望以低制造成本生产高质量的产品。在不降低质量的前提下用现代注塑机和成型技术可以缩短生产周期。通过使用气体辅助注射成型的方法，制品质量得到提高，而且降低了模具的成本。使用气体辅助注射成型技术时，它的优点和费用的节约是非常显着的。
1、减少产品变形：        低的注射压力使内应力降低，使翘曲变形降到最低；
2、减少锁模压力：        低的注射压力使合模力降低，可以使用小吨位机台；
3、提高产品精度：        低的残余应力同样提高了尺寸公差和产品的稳定性；
4、减少塑胶原料：        成品的肉厚部分是中空的，减少塑料最多可达40％；
5、缩短成型周期：        与实心制品相比成型周期缩短，不到发泡成型一半；
6、提高设计自由：        气体辅助注射成型使结构完整性和设计自由度提高；
7、厚薄一次成型：        对一些壁厚差异大的制品通过气辅技术可一次成型；
8、提高模具寿命：        降低模腔内压力，使模具损耗减少，提高工作寿命；
9、降低模具成本：        减少射入点，气道取代热流道从而使模具成本降低；
10、消除凹陷缩水：        沿筋板和根部气道增加了刚度，不必考虑缩痕问题。

气体辅助注射成型的流程 以短射制程为例，一般包括以下几个阶段。
第一阶段：按照一般的注塑成型工艺把一定量的熔融塑胶注射入模穴；
第二阶段：在熔融塑胶尚未充满模腔之前，将高压氮气射入模穴的中央；
第三阶段：高压气体推动制品中央尚未冷却的熔融塑胶，一直到模穴末端，最后填满模腔；
第四阶段：塑胶件的中空部分继续保持高压，压力迫使塑料向外紧贴模具，直到冷却下来；
第五阶段：塑料制品冷却定型后，排除制品内部的高压气体，然后开模取出制品。
气体辅助注塑成型系统由四个部分组成
A．氮气来源部分  B．氮气增压部分  C．氮气控制部分    D．氮气注入部分
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① 氮气产生机      ① 气驱式增压机       ① 简易式控制台       ① 模具气针进气
② 购瓶装氮气      ② 电动式增压机       ② 箱柜式控制台       ② 氮气射咀进气

气体辅助注射成型配置
⑴  气驱式增压机 + 气辅控制台
这种配置比较经济，(如一台120NL/Min气动增压机配上一台手提式控制台)使用这种配置，操作方便，接上外购的瓶装氮气即可增压并控制气体的输出。但其输出的高压氮气流量较小，较难满足耗氮气量大且注塑周期很短的产品生产。
⑵  电动高压压缩机 + 气辅控制台
这种配置也可用外购的瓶装氮气为气源（如瓶装氮气经电动高压压缩机，再配上手提式控制台），通常电动高压压缩机可提供较大的高压氮气流量，可以同时供给几个控制台输出气量，控制多副模具生产。但要经常更换氮气瓶。
⑶  氮气产生机 + 电动高压压缩机 + 气辅控制台
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