现在，大批量生产数十万辆—有时甚至是数百万辆—同一车型的全球汽车平台越来越少了，汽车制造商们纷纷开始生产数十种不同的“利基”汽车。
在失去对大批量生产的需求后，本田希望在产量减少的情况下找到新方法来降低成本。
注塑铝合金模具是很有前途的新选择，得益于本田建立起的广泛的模塑商、模具生产商和材料供应商合作网络，本田顺利地发现了铝模具的新应用。
美国本田制造公司派驻美国俄亥俄州Marysville的北美区高级采购经理Tim Myers说：“铝合金所具备的优点超过了我们原先的想象。我们很快便开始意识到，铝合金材料不仅能降低模具成本，还能加快加工速度，从而缩短加工时间。”
Myers在4月24日接受电话采访时说，塑机循环时间的缩短能为模塑商、模具生产商和本田本身节省成本，而模具重量的减轻加上生产速度的加快还有助于模塑商降低设备资本支出。
为测试铝材的能力，本田针对雅阁轿车的同一个零部件制作了两个不同的模具，一个是标准型P20工具钢，另一个则采用新型铝合金制成。在注塑了将近40万个零部件后，铝合金模具的表现依然不逊于钢模具，同时还具有机器运转成本较低的附加优势。随后制作的第二套模具—一种为钢模具，一种为铝模具—也得到了相似的比较结果。
Myers说：“还有一些不足之处有待改进。这种新材料不一定适用于所有的单一注塑应用，但自有其用途所在。”
眼下，本田的主要应用重点是采用聚丙烯制成的零部件，今后还将把铝模具用于更多的应用中。本田的这家北美子公司还与日本同行共享铝材相关信息，其母公司本田汽车公司总部设于日本东京。
Myers说：“最大的［问题］在于观念的转变。大家都习惯使用P20钢了。而现在，我们开始研究铝应用，发现它非常适合我们的产量规模，研究结果比我们预想的还要好。”
Myers补充道，凭借本田与模具生产商和其他公司的广泛合作而获得的其他方面的改进将在今后带来其他突破性的进展，但就目前而言，通过铝材可证明本田与供应链中各企业的合作确实带来了实质性的益处。
