注射单元是注塑机的核心，其主要任务是，为各种各样的生产工艺优化塑化准备。注射单元的大小通常决定了注塑机的生产能力，并因此而决定了驱动系统的空载损失程度。这是因为，注射单元通常是注塑机中消耗能源最多的部分。
因此，对注射单元尺寸的选择非常重要，它不仅会影响模塑制品的质量，而且还会影响能源的消耗。总之，与最大材料处理量密切相关的注射单元的最高可使用率，决定着生产效率和节能效率。
最大化的材料处理量反映了注射单元的塑化能力是否可满足最优化的塑化准备。而螺杆的螺距空间以及材料特定的“停留时间”也是影响材料塑化性能的决定性因素。通常，可以将“停留时间”理解为：塑料粒子从进入塑化料筒到从注射喷嘴中出来的这段时间。一般，普通塑料的“停留时间”大约为30~600s，一些技术类塑料的“停留时间”大约为60~600s。由此，就对一个注射单元的最大塑化量和必须达到的最小塑化能力做出了界定。然而，一般情况下，建议不要满负荷地使用注射单元的塑化能力，而使用其20%~80%的塑化能力则是最佳选择。
图1 能源消耗随材料处理量变化趋势图
根据材料的处理量，可以方便地确定需要多大尺寸的注射单元（如图1所示）。一般，材料的处理量取决于注射量和注塑循环时间。图2反映了注射单元的能源消耗状况，由此可以看出，通过观察这些建议值将有助于提高能源效率。在此范围内，注射单元的利用率越高，表明其生产效率越高，同时能源消耗就越少。一般，较短的循环周期（如生产包装产品）有利于注射单元的高效运行，而循环周期较长（如生产较厚的光学元件）必然会消耗较多的能源。
为了确保机器的最大灵活性，以适应注塑工艺的需求，阿博格提供了全面的模块化机器及相关的技术。在此极为有趣的是，可以实现锁模单元（锁模力和拉杆间的距离）与注射单元以及驱动系统之间的多种组合。利用这种模块化的方式，即可得到一种理想的满足能源效率的系统组合。这种灵活的组合尤其有利于不允许使用全电动机器的情况，它还优化了能源的驱动效率。
图2 注射单元最佳的材料处理量范围
